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2013年汽车变速器行业发展评析(附图)

车技术发展的最大制约,几乎所有车企都在自动变速器方面有所行动,由此可见我国自主研发的自动变速器将会陆续推出,外资变速器企业在中国建厂的步伐也在加快,中国汽车自动变速器长期依赖进口的局面将被彻底打破。国内研发自动变速器的成果不断涌现,最令人鼓舞的当属6月底,潍坊盛瑞的世界首款前置前驱8AT 10万台生产线投产,标志着中国已经能够生产世界最先进的自动变速器了,并在江铃陆风、海马等自主品牌汽车配备搭载。比亚迪、上汽等企业自主研发的DCT都在相继上市。湖南江麓容大CVT也在6月底成功募资2.18亿元,到2014年底将产能提升至20万台套。这些自主自动变速器能经受市场的考验,将中国汽车核心零部件研发领域最耀眼的成果。

在商用车变速器领域,由于商用车市场这两年的不景气,重型变速器市场同样经受着严峻的考验。重卡企业自制动力总成含变速器已成为发展趋势。法士特、綦齿等重点企业在积极开拓新的细分市场,同时重型变速器领域仍然不乏后进入者,华菱等重卡上马自己的变速器项目。国际巨头采埃孚与包头北奔在重庆成立合资公司--采埃孚北奔传动技术(重庆)有限公司,主要生产中重型卡车9挡手动变速器,客车5挡、6挡手动变速器以及重型卡车16挡手动变速器,挑战占据卡车变速器市场龙头老大的法士特和客车变速器市场的领头羊綦齿。重型变速器的市场竞争,产业结构调整、转型升级将成为重型变速器行业的主要任务。与乘用车市场相似,商用车变速器自动化趋势同样明显,在公交客车领域自动变速器具有一定比例,但在卡车领域的推广缓慢。法士特与美国卡特彼勒合资生产的双特CX系列6速重型液力自动变速器,填补了国内技术空白,已开始为国内卡车和客车等高端市场用户配套,打破国内重型液力自动变速器主要依赖进口的局面。綦齿的AMT自动变速器也研发完成,主要面向卡车市场推广。经过一段时间的市场培育,商用车自动变速器的市场占有率将会逐渐提高。

一、市场发展分析

1、2013年市场基本情况

变速器市场保持快速增长。2013年中国汽车全年销量达到2198万辆,继续坐在全球的第一位,同比增长13.87%,产量为2211万辆,同比增长14.76%。中国汽车变速器市场正处于高速发展期,变速器行业规模以上企业数量454家,各类变速器总销量达到2000万台以上,变速器市场销售总额达1189.5亿元,同比增长21.69%,利润总额为82.8亿元,同比增长23.81%。

2、2014-2018年市场产销趋势

将保持较高的增长速度。预计2014年汽车市场销量增速较2013年有所放缓,但仍将保持8%左右的增速,随着中西部市场的不断开拓,未来五年汽车市场将保持较高的增长速度,预计2018年汽车销售规模将达到3000万辆以上。 产品结构调整机遇。在汽车行业市场规模高速增长的情况下,中国汽车变速器行业面临着重大的机遇,计2018年达到2500亿元,自动变速器的占比将突破40%。

3、2013年变速器市场产品趋势

自动变速器乘用车成为主流。在全球汽车变速器市场上,目前采用AT的乘用车已经占据了相当高的比例,几乎所有的乘用车都有自动变速器和手动变速器的配置选装,而大部分高档豪华车型上只有自动变速器配置,自动档的市场占有率有很大差别,汽车发达国家,这与各国自然地理条件、道路状况、交通法规、人均收入水平、用户购买心理等有很大关系。针对不同区域的市场特点,变速器市场发展趋势主要有以下几点:

1)从全球范围内来说,MT的市场占有率将下降。

2)北美市场方面, AT的基础很深,6AT将占主导地位。

3)欧洲市场方面,手动变速器份额高,DCT市场大幅度提高。

4)日本市场方面,CVT将进一步发展。

5)中国市场方面,多档AT市场将逐渐增高,DCT市场逐渐扩大,AMT将在微型车和重型商用车上得到较大范围的应用,CVT将在小范围内得到快速应用。

二、新技术与新产品分析

作为动力总成系统中的重要部件,变速器肩负着将动力高效平顺传递的重任。而根据车型和产品定位的不同,除MT外,人们开发出了AMT、AT、CVT、DCT等多种形式的自动变速器,都有独特的优势。随着时间的推移,手动变速器的市场占有率会逐渐降低,自动变速器将不断增加。

变速器随着技术的发展也在不断与时俱进,必须满足整车平台化、发动机Downsizing和更加严格的法规要求,还要满足用户NVH和换挡高舒适性要求,发展趋势紧紧围绕安全、环保、节能、操纵轻便化、换档自动化、智能化、整车电子集成控制一体化等方面,向着小型轻量化、多档化、高效化、拥有更宽变速比、自动变速化方向迈进。

1、产品技术发展趋势分析

大扭矩化。为了节能、环保,降低发动机油耗、减少排放污染、降低噪声,汽车发动机朝着大功率、大扭矩和低转速的方向发展。轿车变速器最大输入扭矩已达800Nm;客车变速器最大输入扭矩已达2100Nm;商用车变速器最大输入扭矩已达3300Nm。CVT扭矩限制得到突破,博世实验能达到600Nm的大扭矩,推出大扭矩产品在技术上已经解决。 多档位平台化。为了适应各种不同的使用工况,汽车变速器普遍朝着系列化、多档位、组合化方向发展。轿车变速器向手动6档、自动变速器7档以上发展;微型车、轻型商用车及客车变速器朝6档发展,大型客车变速器已发展至8档;重型商用车变速器普遍采用组合式9档、10档,最多已达16档。ZF的9AT、采埃孚 (ZF Friedrichshafen AG)研发的全球首款横置9挡自动变速器(9HP),适合200-480Nm的安装空间有限的前驱车型匹配。

大传动比、小档间级差化。为了满足商用车重载或坡道起步以及在困难路面上稳定行驶的要求,传动比范围均有不同程度的增大趋势,特别是重型商用车尤为明显,目前最低档传动比已至17左右,最高档传动比已至0.7左右;各档位之间的传动比级差逐步缩小,趋于“理想功率水平”。日产CVT8增加了变速器的齿比范围(由6扩大到7),速比处在6AT和8AT之间。

小型化轻量化。是指扭矩质量比增加,变速器的尺寸减小、重量减轻的发展趋势。采用高强度镁铝合金,主、副箱整体集成化筒式结构壳体,减轻变速器重量;采用短行程、双锥面、多锥面新型同步器,使结构更趋紧凑。采用CAD/CAE/CAM等辅助设计、分析、制造方法,不断地优化结构,减少零部件,提高制造精度,提高承载能力是变速器小型化、轻量化重要途径。

高效化。日产中级CVT8采用了全新设计的钢带、高效的小型油泵、粘度更低的油,车速在10km/h时锁止液力变矩器,提升工作效率,燃油经济性提升了12%。奔驰推出全球首款纵置9AT(9G-Tronic),可在升挡过程中进行“跳挡”,实现3-5-7的跳跃升挡缩短换挡时间、提高效率,搭载 E350 BlueTEC车型百公里油耗为5.3L(百公里CO2排放量138g),车辆燃油经济性优越。

2、制造技术发展趋势分析

树脂材料齿轮的研究应用。日本大丰工业NIPPON GASKET展出了平衡轴用树脂齿轮,先用模具变成斜齿齿轮,再用滚齿机加工,获得精度;成品在内侧热装金属衬套。未来很可应用在丰田的混合动力车型上,树脂材质不仅可以重量减轻一半,还可以降低运行噪声。

3D打印技术已开始应用。具有量产可能性。3D打印技术帮助设计人员制造变速器外壳、减振器外壳;虽然现在看来使用3D打印技术制造变速器离我们还有些遥远,但3D打印技术势必会掀起一波技术革命浪潮。

3、乘用车变速器技术路线发展方向的预测

AMT技术的成熟,将在微型车上广泛使用。国外有马瑞丽AMT、格特拉克452ASG等,在新赛欧、奔驰斯玛特等车型上广泛应用;国内有青山AMT的奔奔MINI、长城炫丽等,青山高端微车二代AMT(AR615)自动变速器也研发完成。 CVT、DCT在中小型车上将快速应用。随着日产新CVT在阳光小型车上的应用,新一代中级CVT8将主要搭载新一代天籁、全新的逍客和奇骏等, CVT在中小型车上将得到快速应用。DCT继大众之后得到快速应用。广汽C725七速干式DCT在杭州依维柯生产制造。吉利自主研发的首款七速DCT将匹配在横置发动机车型上。比亚迪6速干式双离合变速器已开始使用在1.5TDI动力总成上,正在研发可承受更大扭矩的6速湿式双离合变速器装配比亚迪S7车型。观致3搭载的格特拉克DCT,是Powershift的拓展应用。青山的DCT(DF515)也是三平行轴+离合器鼓的结构湿式DCT,即将搭载全新悦翔上市。

AT将占据大型及豪华车的主流地位。横置多档变速器开始应用,ZF的 (ZF Friedrichshafen AG)研发的全球首款横置9挡自动变速器(9HP),适合200-480Nm的安装空间有限的前驱车型匹配。奔驰推出全球首款纵置9AT(9G-Tronic)搭载9AT的E350 BlueTEC。国内盛瑞正向设计8AT(SR8AT-300)是平行轴变速器,目前陆风X5使用横置8AT。

新能源汽车传动系统将获得快速发展,但混合动力、纯电动变速器技术路线出现多样性。随着四阶段油耗法规的实施日期的临近,将促使整车企业生产更多的新能源汽车,以降低企业平均油耗。节能成为新能源汽车自动变速器最大的亮点,电机与自动变速器结合集成的动力总成将发挥更大的优势,无论AT、DCT、CVT还是AMT都在集成动力耦合系统,推出混合动力车变速器。丰田普锐斯ECVT混合动力系统已经发展到了第4代,日产汽车CVT混合动力系统首先搭载在2013款Altima车型上。ZF的9AT在Hybrid、Plug-in Hyrbrid等车型也都可以搭载。本田“FUNTEC” 7速DCT的i-DCD混动系统应用在小型以及紧凑型。青山基于AMT开发的EMT(HF524)正在完成产业化开发,可以搭载重混、强混级PULG-IN。纯电动汽车目前处在示范运行阶段,采用二级单档减速器,若配装2~3挡的自动变速器,可以拓宽电机的高效区间,使电机动力的输出更协调、车辆加速更快、续驶里程增加;还可以降低电机控制器的电流过载和成本,提高整车的可靠性。

三、重点生产企业发展分析

1、行业投资综述

中国变速器市场重大而深刻的变化,国际变速器企业纷纷抢摊中国,将成为一个全方位的、与跨国巨头同台竞技、残酷的市场。纵观2013年全球汽车产业,各大汽车制造企业对变速箱的投资超过百亿元,将动力总成牢牢掌握自己手中。呈现出规模大、技术先进的特点,无论是在投资扩建、采购还是在研发方面都有体现。

2、2013年国内变速器投资状况

生产企业都加大了对变速箱的投资。国内变速器企业面对日益增长的自变需求,不断投资自动变速器产能,合资变速器企业为降低成本,也不断加大合资变速器企业的建设速度。

3、2013年国际变速器投资状况

国际变速器巨头不断增加新产品的产能投资,占领变速器技术的制高点。

四、进出口分析

1、2013年中国汽车变速器行业进出口情况

出口呈增长态势。据海关数据显示,2013年中国汽车变速器行业进出口总额为124.12亿美元,其中进口额为103.56亿美元,出口额为20.56亿美元。其中进口额为103.56亿美元,较上年增长13.37%。出口额为20.56亿美元,较上年增长59.26%。

2、2013年中国汽车变速器行业出口情况

2.1、行业出口地区分析

从出口口岸来看,上海、江苏、山东、江西、广东是2013年中国汽车变速器行业出口额前五强,占行业出口总额的13.26亿美元,占比重为71.77%。总体来看,中国汽车变速器行业的出口口岸集中度较高,这在很大程度上与中国汽车变速器行业的区域分布有关。

2.2、行业出口国别和地区特征分析

2013年,中国汽车变速器主要出口到全球200个国家和地区,出口额排前五的国家和地区是美国、日本、韩国、泰国和马来西亚,金额分别为3.92亿美元,3.20亿美元,2.09亿美元,1.69亿美元,1.42亿美元,占行业出口额的比重分别为19.08%,15.55%,10.18%,8.23%,6.91%。

2013 年的汽车零部件出口主要是美国、日本、韩国,出口的三强占据份额的44.8%。也就是汽车零部件的出口风险最大的就是美国,其他国家是相对中国的贸易逆差损失小的。但今年的对日本的零部件出口仅增长3%也是较严重的打击,日元贬值对中国零部件对日出口带来较大麻烦。

3、2013年中国汽车变速器行业进口情况

3.1、行业进口国内地区分析

从进口口岸上看,吉林、广东、上海、北京和辽宁是2013年中国汽车变速器行业进口前5强,占行业产品进口总额的68.73%。这5个省市进口额所占比重依次为吉林、广东、上海、北京和辽宁。总体看来,中国汽车变速器行业的进口口岸集中度较高。

3.2、行业进口国别和地区特征分析

2013年,中国汽车变速器行业主要从全球65个国家和地区进口,前五个进口国家和地区是日本、德国、韩国、美国、法国和意大利,金额分别为46.19亿美元,29.73亿美元,11.83亿美元,4.53亿美元,2.52亿美元,,占行业进口总额的比重分别为44.60%,28.71%,11.42%,4.37%,2.43%。

2013 年汽车零部件的进口国仍是集中于德国、日本和韩国,三国占进口总量的72%,进口零部件三强份额下降。欧洲经济低迷、

日系在中国受阻带来其他车系进口的巨大利益。日系汽车销量受阻,导致德系和韩系汽车销量增加,其对进口零部件需求大增,而且意大利、法国和美国等的进口增长较快。

4、汽车变速器行业进出口前景预测

汽车变速器产业正在自我升级,汽车变速器产品的销售额在提高,价格也在提高,这从侧面反映了中国汽车变速器的技术含量在提高。中国的汽车变速器制造还集中在低端产品,在高端汽车变速器还有很大上升空间。总体来看,中国汽车变速器还没有进入真正意义的国际配套市场,还主要集中在汽车后市场进行配套。

中国对于自动变速器的需求主要依靠进口产品来满足,国内企业尽管进行了大量研发,但成果有限。在国产自动档乘用车中,60%左右搭载的是进口自动变速器,而剩下的40%也主要来自外资控股的合资企业,这导致中国很多自主车型在自动变速器匹配上要么缺乏合资伙伴,要么价格居高不下,汽车自动变速器以成为制约中国汽车工业发展的瓶颈。

五、行业运行存在的问题和发展建议

总体来看,我国自主乘用车变速器企业发展势头良好,受国家节能减排政策影响,小排量乘用车销量的提升带动变速器配套数量增长,今年小排量车用变速器表现突出。

自动变速器是当前中国汽车技术发展的最大制约,虽然各自都在开发自动变速器总成,但关键核心零部件有赖于进口。建议变速器专业企业对关键核心零部件的研发、生产方面联合,掌控核心零部件;共同出资组建合资公司,投建先进的生产线,实现资源共享和生产资源的最大化利用,提高产品质量,降低生产成本。

重型商用车变速器技术任然未摆脱技术引进,产品自主创新未突破,依赖于合资合作解决产品来源。 新能源纯电动车整车技术路线不明确,市场上缺乏成熟汽车产品拉动,基本都是采用电机+单级减速器的驱动系统,建议形成产业技术联盟,实现共同突破。

建议变速器企业走出去,实施跨国兼并重组,解决技术瓶颈和国际市场出口的问题,实现做大做强的中国梦。

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